模具寿命是指模具在保证产品零件质量的前提下，所能加工制件的总数量，包括工作面的多次修模和易损件更换后的寿命。模具寿命一般分为模具设计寿命和使用寿命，在模具设计阶段就应该明 确模具的生产制件总数量，即模具的设计寿命，在正常情况下，模具的使用寿命要大于模具的设计寿命。优化冲压模具的使用寿命需从设计、材料、工艺、维护等多方面综合施策，以下是关键措施及依据：

一、优化模具设计与结构

合理间隙设计

间隙过小会加剧磨损，间隙过大则降低冲裁力但增加毛刺。推荐间隙值为材料厚度的10%-20%(如不锈钢取15%-20%)。采用带导向的模具结构，减少偏载和应力集中，延长凸凹模寿命。

减少应力集中

避免模具圆角半径过小，凸模刃口长度与宽度比例建议≥1:10，防止断裂。对小孔、窄槽等薄弱部位进行补强，采用圆弧过渡设计。

二、材料与热处理工艺

选择高性价比材料

凸模优先选用高耐磨、高韧性材料(如Cr12MoV、GT35钢结硬质合金)，凹模可采用预硬工具钢。不锈钢冲压推荐使用氮化处理后的高硬度材料。

科学热处理

淬火温度需精准控制(如Cr12MoV淬火温度1000℃)，避免过热导致脆性断裂。采用低温氮碳共渗、PVD涂层等表面强化技术，提升耐磨性和抗咬合能力。

三、加工与装配精度

高精度加工

磨削加工需控制表面粗糙度(Ra≤0.1μm)，避免磨削烧伤和裂纹。

电火花加工后需去应力退火，减少显微裂纹风险。

严格装配与对中

凸凹模间隙需均匀，装配时采用导向套或球面支撑，确保冲压过程稳定。

定期检查导柱、导套精度，及时更换磨损部件。

四、润滑与使用维护

优化润滑条件

冲压前对板材表面磷化或镀铜处理，降低摩擦阻力。

使用专用润滑剂(如二硫化钼锂基脂)，减少模具粘附和磨损。

规范使用与保养

冲压设备的精度与刚性对冲压模具的寿命影响极为重要。冲压设备的精度高、刚性好，冲压模具的寿命将大为提高，吨位需大于冲压力30%以上。

定期刃磨模具(刃口圆角达R0.1mm时需处理)，并采用细油石抛光。

模具存放时保持刃口间隙，避免锈蚀和意外损伤。

模具上机之前应该做好充分的清洁和保养，确保模具型腔内部清洁无杂物、模具的导向部件润滑良好，模具的工作部件无崩口、间隙不合理等缺陷。正确的使用模具有利于模具寿命的增加。

五、特殊工艺与设备适配

伺服冲床与精密加工

伺服冲床可降低冲击力，延长模具寿命(寿命提升几倍至几十倍)。采用斜刃口模具或桥式步冲，分散冲裁力并减少毛刺。

废料管理

防弹料下模设计减少废料反弹，大直径孔采用分步冲裁降低负荷。定期清理模具表面油污和碎屑，防止划伤刃口。

案例与效果对比

润滑优化：不锈钢冲压润滑后，模具寿命可提高15倍。

间隙调整：不锈钢间隙从10%增至15%，寿命提升2-3倍。

通过综合优化设计、材料选择、加工精度及维护策略，可显著延长冲压模具寿命，降低生产成本。实际应用中需结合材料特性、生产批量及设备条件灵活调整方案。